Skip to main content

QRM: lagere productiekosten, kortere levertijd en een hogere productkwaliteit

sandra
12 maart 2018

‘Als de medewerkers schitteren, dan stralen de klanten’

ABS Autoherstel Hoppenbrouwers introduceert QRM in het bedrijf

Zes jaar geleden introduceerde Rob Hoppenbrouwers QRM in zijn autoherstelbedrijf. Hij wilde efficiënter werken in verband met de teruglopende verzekeringstarieven als gevolg van de kredietcrisis. “Wij hebben ons gericht op de prestatiekant, maar we zijn ook aan de gang gegaan met een verandering in de werkcultuur”, vertelt Rob enthousiast. “Ik wilde vooral dat het leuker zou worden voor de medewerkers en dat is gelukt.”

ABS Autoherstel Hoppenbrouwers bestaat ruim 50 jaar. Er zijn twee vestigingen: een in Roosendaal en een in Bergen op Zoom. “Mijn vader is in Bergen op Zoom begonnen; ik heb de zaak 20 jaar geleden van hem overgenomen.” In 2010 is Rob met QRM (Quick Response Manufacturing) in aanraking gekomen. “Er was destijds een behoorlijke noodzaak om te veranderen. Van de ene op de andere dag kregen we zo'n 15% minder geld van de verzekeringen voor dezelfde schade. Ik heb toen een consultant in de arm genomen en op die manier maakte ik kennis met QRM.”

In de schadewereld is QRM nog vrij onbekend. “Voor zover ik weet zijn wij het eerste autoschadebedrijf dat hiermee werkt en het bevalt ons heel goed. Nadelen ben ik persoonlijk nog niet tegengekomen. Ik zou het dus iedereen aanraden.”

Verkorten doorlooptijd
QRM gaat over het verkorten van de doorlooptijd in het proces, legt Rob uit. “Dat hebben we onder meer gedaan door de wachttijden eruit te halen. Als dat zou lukken, dan zouden we de productiviteit en de efficiëntie ook wel omhoog krijgen, dachten we. Er zijn genoeg voorbeelden van bedrijven in andere branches, dus waarom zou het bij de autoschadebranche niet lukken.”

In de oorspronkelijke situatie werd in de werkplaats gewerkt met 15 man, opgesplitst in diverse afdelingen: de plaatwerkerij, de voorbewerking, de autospuiterij en de montage. Iedere auto ging van afdeling naar afdeling, totdat hij helemaal klaar was. Er was een chef werkplaats, die het overzicht had. Per dag werden 10 a 12 auto’s afgeleverd.

In de huidige situatie wordt in kleine teams gewerkt. “Het idee achter QRM is in kleine groepen werken”, licht Rob toe. “Ik vond het tegelijkertijd heel belangrijk dat er beter zou worden samengewerkt. Dat sloot dus mooi op elkaar aan.” De afdelingen en de chef werkplaats zijn vervangen door teams met teamleiders. “Die teamleiders hebben we een leiderschapstraining laten doen. Leidinggeven is namelijk echt een vak.”

Drie teams
Er zijn in totaal drie teams. “Elk team is zelf verantwoordelijk voor het eindproduct. In team 1 repareren we de kleine schades; tegenwoordig de cosmetische schade genoemd. Team 2 doet de universele schades en in team 3 doen ze de grote en complexe schades.” De auto wordt daarbij zoveel mogelijk op één plek gehouden. “Dat betekent dat er meer processtappen door een man op een plek worden gedaan. Er zijn minder overdrachten, dus dat is gunstig voor de doorlooptijd. Het levert ons veel tijdwinst op.”

De crosstraining is een belangrijk onderdeel binnen het proces. “De plaatwerker doet bij ons ook voorbewerken en de voorbewerker doet ook plaatwerk. De medewerkers hebben hiervoor diverse opleidingen gedaan. Voordat we daar mee begonnen kreeg ik het advies om dat niet te doen. Plaatwerkers en voorbewerkers zouden niet goed kunnen samenwerken. Ik heb het uiteindelijk toch geprobeerd. Het was een heel proces, maar het is gelukt. Sterker nog: het is zelfs zo dat een medewerker die al heel lang in dienst is, zegt dat hij het 10 jaar eerder had moeten doen. Hij vindt het heel leuk om nieuwe dingen te leren. Dat vind ik wel mooi om te horen.”

Meedenken
Sinds de introductie van QRM is de werksfeer daadwerkelijk verbeterd, knikt Rob. “De medewerkers denken nu echt mee en komen met suggesties en oplossingen. Daar ben ik echt wel trots op. Dat wordt ook erg gestimuleerd.” Er wordt onderling ook veel beter gecommuniceerd. “Daardoor zijn er veel minder ruzies. Het is niet zo dat er nu niks gebeurd, maar het escaleert niet meer zo.”

De nieuwe manier van werken is ingegaan op 1 januari 2012. “De resultaten waren meteen merkbaar en meetbaar”, aldus Rob. “In die eerste week waren de auto’s dankzij QRM 35 procent sneller klaar dan in de oude situatie.” Voor de klanten is dat natuurlijk ook heel fijn. “Ja, ik had er wel veel vertrouwen in dat het zou werken, maar op zo’n succes had ik niet gerekend. Op de kerstkaart van 2017 hadden we alvast een mooie tekst geschreven: ‘Als de medewerkers schitteren, dan stralen de klanten’. En dat is inderdaad helemaal uitgekomen.”

Meer informatie
QRM (Quick Respons Manufacturing) wat betekent dit voor jouw organisatie? Kom naar onze interactieve QRM-workshop en ontdek het!

Created

Gerelateerde artikelen